大众一汽平台成都分公司专注汽车底盘核心部件研发制造，其物流需要确保各生产环节无缝衔接，并快速响应主机厂需求变动。为此，公司以“精益化物流”为核心战略，分阶段推进物流体系的技术革新与流程优化，逐步构建起“安全、准时、精益、高效、智能”的物流体系。
大众一汽平台零部件有限公司成都分公司（以下简称“大众一汽平台成都分公司”）由德国大众汽车集团与中国一汽集团合资组建，2010年量产以来专注汽车底盘核心部件研发制造，为一汽大众速腾、捷达等车型提供配套服务。作为主机厂供应链的关键环节，其物流体系不仅需精准衔接多车型混线生产的动态需求，更需通过数智化深度赋能，构建以数据驱动为核心的降本增效体系，为供应链韧性升级提供底层支撑。
面对汽车零部件行业对柔性供应与成本管控的双重挑战，大众一汽平台成都分公司以“精益化物流”为核心战略，分阶段推进物流体系的技术革新与流程优化，逐步构建起“安全、准时、精益、高效、智能”的物流体系，将原材料至成品的流转周期压缩至小时级，库存周转率从2019年的39次提升到如今的84次，连续124个月实现100%准时交付，为行业提供了低成本、高适配的物流升级样本。
本期专题，我们特别采访了大众一汽平台成都分公司物流部主任王以维先生，请他深度解析其精益化物流发展历程，以及物流数智化转型的实践经验。
王以维
大众一汽平台零部件有限公司成都分公司物流部主任
记者：就您了解，汽车零部件企业的工厂物流面临哪些主要挑战？大众一汽平台成都分公司的工厂物流需求具有哪些显著特点？
王以维：当前，汽车零部件企业主要面临两大挑战：一是主机厂对零部件供应的响应速度和服务精准度要求持续提升，企业需构建柔性化供应链体系，以快速匹配多变的订单需求；二是在行业价格竞争加剧背景下，物流作为企业“第三利润源”，需通过流程优化与技术迭代实现降本增效，例如减少库存占用、提升周转效率。
大众一汽平台零部件有限公司成都分公司专注汽车底盘系统研发制造，主要产品包括前后桥模块、后滑柱等关键部件，为一汽大众速腾、捷达等车型提供配套，年规划产能54万套。底盘制造流程与主机厂类似，包括焊接、涂装、机加和装配四大核心生产工艺。工厂生产采用“拉动式”模式，由主机厂订单需求拉动成品排序，逐级拉动装配、机加、涂装和焊接环节的生产节奏，最终传导至原材料供应端，确保按主机厂“准时化需求”精准排序供货。
精益物流之路
在此模式下，物流需要确保各生产环节无缝衔接，并快速响应主机厂需求变动。工厂物流需求的典型特点体现在“精准、快速、高效”。原材料从入库到成品出库周期被压缩至极致。例如，原材料在厂内仅保留2小时安全库存，整体库存周转率达84次/年，实现“上午原料入库、下午成品交付”的极速流转。半成品存储时间更缩短至30分钟。成片的存储时间也仅在1小时左右。
记者：大众一汽平台成都分公司自成立以来，围绕工厂物流体系建设与优化制定与实施了哪些战略举措？
王以维：自成立以来，我们就坚持走精益化物流之路，从2010年开始分阶段制定战略并不断推进，现在正实施2025～2028年的战略规划。具体来说：
最早的阶段是2010～2013年，主要任务是“强化物流基础”。那时我们专门组建了物流团队，开始建立整个物流体系，梳理运作流程。
2014～2015年，我们重点实施了“物流无叉车化改造”项目。改造前，工厂物料搬运完全依赖叉车作业，存在效率低下和安全隐患等问题。为此，我们采取了一系列改造措施：首先拆除原有高位货架，对现场布局进行系统性调整，将物流区域划分为入口、现场和出口三个功能区，形成L型物料流动路线，实现物流半包围生产的布局优化，显著提升物料流动效率。其次，我们对所有专用器具进行改造升级，通过加装轮子和牵引装置，使物料能够通过地面轨道实现快速流转。这种改造不仅大幅提升了单次运输量（较叉车运输显著增加），还有效降低了地面损耗。